Nachdem in Volkmarst von „Der Gerät“ bewiesen wurde das ein Turbo VR6 nicht die verkehrteste Idee ist geht’s hier am Schluckspecht weiter.


Die Achse wurde auf das Wesentliche reduziert……


…und inspiziert…. Alles tutti.

Wie angekündigt, werden die beiden einfachsten *rofl* Teile neu gefertigt damit der Gang nicht mehr rausfliegen kann:


Im Gegensatz zum ersten Teil wird die Nabe nicht verschweißt, sondern verklebt. Bei einer überschlägigen Rechnung was die Verklebung hält kam ein Ergebnis mit so vielen Stellen vor(!) dem Komma raus….das muss einfach halten 😉

Und eine Presspassung ist das auch noch….

Im Gegensatz zum Verschweißen verzieht sich beim Kleben natürlich nichts…


Erstes Teil fertig.

Kommen wir zu einem rosaroten Traum. Wofür das ganze später ist verrate ich noch nicht….. muhahaha….wohl aber was da so passiert.


Zunächst werden ein paar Platten extrudiertes Polystyrol aufeinander geklebt. Styropor wäre besser, ist aber gerade nicht zur Hand gewesen 😉


Mittels handelsüblichem Feinmechanikerwerkzeugs entsteht zum einen eine riesen Sauerei, zum anderen ein zurecht gestutzter Klotz.

Der muss nun noch weiter in Form gebracht werden…


…wofür dieses Hilfswerkzeug gebaut wird.

Klotz drauf….


…und mit einem heißen Draht den ersten Schnitt gemacht.


Ein Polygon mit n gegen Unendlich vielen Ecken weicht nur infinitesimal vom Kreis ab!

Ist klar, oder?

Oder einfacher: Mit ein paar Schritten entsteht sowas ähnliches wie ein rotationssymmetrischer Körper 😉


Damit das ganze nicht ganz so massiv ist:

Loch rein:


Mit so einem heißen Draht kann man schon was zaubern…..


Mit einer Schleifspindel aber auch. 😉

Angüsse drauf:

AHA! Das ganze wird ein „Lost Foam“-Gußteil.

Im kleinen Maßstab hab ich das schon mal für andere Teile angewendet, das hier ist aber dann doch ein wenig größer 😉

Ob man das Teil (wofür auch immer es sein mag) so fertigen muss sei mal dahin gestellt. Soll unser Azubi aber auch mal was anderes lernen dacht ich mir…

Hier unser Sandbehältnis:


Ausgefeilteste Prozesstechnik steht parat.


Hier weiche ich von dem normalen Loast Foam Verfahren ab. Normalerweise wird ungebundener Sand verwendet. Das geht aber auch nur wenn man das Schaummodell so sehr einschlichtet das es die kurze Zeit von „Schaum verdampft“ bis „Alu da“ übersteht. In Ermangelung geeigneter Schlichte wird der Sand mit Natronwasserglas gebunden.

Die beiden Hauptakteure stehen parat: Das Wasserglas und Trockeneis.


Das Trockeneis wird in Papier eingewickelt….


…und unten in die Tonne gelegt.

Wasserglas härtet nämlich unter CO2 Begasung aus.

Dann wird das Modell mit Sand/Wasserglas-Mischung eingepackt….


…und festgestampft. Durch die Papiereinhüllung sublimiert das Trockeneis verzögert zu CO2 und steigt dann durch den Sand auf und härtet ihn aus. Genügend Trockeneispakete sollten drin sein.

So der Plan.

ZEITSPRUNG um einen Tag:


Der Sand ist merklich hart, das Trockeneis weg (keine kalten Stellen mehr 😉 ).

Man achte auch hier wieder auf die Prozesstechnik 😉 😉


SCHWATT RUTT

Ca. 20Kg Alu entfachen ein feinstaubarmes Inferno. Polystyrol und flüssiges Alu sind keine Freunde 😉


Kaum ein paar Sekunden später ist der Zauber auch schon wieder vorbei.


Kaum ein paar Stunden später muss die Tonne entleert werden….


…um dieses Formschöne „Etwas“ freizulegen. Nach etwas gekloppe mit dem Hammer und einer Peelingkur in der Strahlkabine siehts so aus:


Nicht so schlecht, aber auch nicht so super. Scheinbar war die Sandfestigkeit noch nicht ausreichend. Das Alu hat sich teils eigene Wege gesucht. Eventuell doch zu wenig Trockeneis?

Verwendenden kann man das Dingensbummens aber.

Einen Versuch haben wir ja auch noch, es werden eh zwei benötigt….. 😉

Von daher:

Stay tuned!

7538total visits,1visits today