Monat: November 2018

Arbeiten mit Köpfchen!

Der Winter naht…es beginnt die besinnliche Zeit…..genau richtig um den Motor zusammen zu bauen. 😉

So beginnt es nun.

Die letzten Tage reiften die Bedenken über den Zwickelverschleiß im Zylinder zu echten Sorgen. Mal angenommen der Motor hätte nie die Sporen bekommen und die neuen Pleuel sind auch nur minimalst länger als die alten. Wenn wir den dann wirklich bis Ultimo drehen lassen und die Kolbenringe nur ein paar Zehntel höher kommen als im ersten Leben des Motors—-> Alles Schrott!

Also: Geradeschleifer


Feine Schmirgelrolle drauf…

…und vorsichtig die Kante weggeschliffen. Aber wirklich nur die Kante.

Da können die Kolbenringe im falle des Falles ganz geschmeidig drüber gleiten.

Damit ist die Bearbeitung des Blocks abgeschlossen. Es geht an den Zusammenbau!


Alles reinigen……


….reinigen, reinigen…..


…damit die Hauptlager schön Platz nehmen können.


ARP Stehbolzen. Arschteuer aber millionenfach bewährt.

„Die Kurbelwelle…..sie alles zu knechten…“ oder so…..

Schön! Anlaufscheiben nicht vergessen 😉

Damit wird es zum ersten mal an diesem Tag total dämlich. Kontrollfreak Stefan hat an alles gedacht, natürlich nicht daran das Spezialschrauben auch Spezialwerkzeug brauchen…..*grml*
Also erstmal nur handfest anziehen damit wir weiter machen können.


Alex ärgert sich mit den Clips der Kolbenbolzen rum. Die Dinger sind echt shice rein zu fummeln…

In zahlreichen Internetforen (die Wissensquelle *roflzeraptor* schlechthin) wird immer wieder geschrieben das einige Stahlpleuel nicht durch die 81mm Kolbenbohrung passen.

Also testen….

Shit, passt nicht….

Die Erleichterung stellte sich dann doch sehr schnell ein. Das montierte Pleuel passt nicht. Ohne den Pleuellagerdeckel geht es. Puuhhhhhh 😉


Also fleißig weiter montieren.


Die Bohrungen werden nochmal -richtig- gereinigt.


Und schwups ist der erste Kolben drin. Ganz einfach……DENKSTE!

Die Kolbenringe werden mit dem  Spannband zusammen gezogen und der Kolben dann mit leichten Schlägen  in den Zylinder getrieben.


Zack. Der Ölabstreifring ist im Arsch! Kacke am Stock!

Nachdem der Ärger verraucht war weiter zum nächsten Kolben:

Zack. Der zweite Ölabstreifring im Arsch! Kacke am Stock ins Quadrat gesetzt.

Jaja, ein Kolbenspannband funktioniert nicht bei schrägen Zylinderbohrungen….Jaja…..


Also werden die Mistdinger von Hand eingesetzt.


Stückchen für Stückchen eintreiben. Immer wieder die Kolbenringe mit der Hand eindrücken und es geht.


Fertig! Zumindest bis auf die beiden kaputten Kolben.

Sieht gut aus, oder? Naaaaa…..wer sieht es?

Alle Kolben sind verkehrt herum eingebaut!

Kacke am Stock!

Ich hasse es! Alles wieder raus und von vorne! Scheiße!


So gesehen hab ich diesen Tag 8 Kolben eingebaut und zwei Zylinder sind immer noch leer. Das musste bei einem 6 Zylinder erstmal schaffen……. 😉

Themenwechesel:

Kopfmontage


Alle Ventile rein.


Ordentliche, neue Federn rein…..


..und der Chinafederspanner ist auch wieder am Start. 😉


Nachteil der Tassenstößel: Es geht echt fummelig zu beim Einbau der Ventilkeile. Mit etwas fluchen geht aber auch das. 😉


Nur wie jetzt das Ventilspiel festlegen? Zur Erinnerung: Die Hydros fliegen raus, nix automatischer Ventilspielausgleich.

Denk, denk denk, grübel, grübel, grübel…


Wenn nach soviel Denkerei sowas bei rum kommt, dann ist es nicht einfach ein Stücksken Stahl mit Draht dran, sondern ein Hyperventilspieleinstellwerkzeug.


Die Funktion ist so einfach wie genial…..also eigentlich nur einfach. 😉

Das Stücksken Stahl ist etwas kürzer als die Distanz von Ventil zu Nockengrundkreis. Mit Fühlerlehrenband (vulg. Pfuschband) kann man jetzt genau den Abstand herausfinden. Manchmal schäme ich mich dafür das ich für solche Lösungen echt lange nachdenken muss. 😉 😉

Damit ist dann auch der Höhepunkt im Spannungsbogen dieses Beitrages erreicht.


Der zerdepperte Ölnebelabscheider mit Cyanacrylatkleber gefügt. (Mit Sekundenkleber zusammen gebappt 😉 😉 )


Alublech anreißen und ausschnippeln.


Geiles Duplikat! Aufwändige Strömungssimulationen ergaben genau dieses Design….

Oder stand ne Schukosteckdose Pate? Wer weiß?

Achja, man kann auch Polyamid sandstrahlen.


Und schon eingeklebt.

Zeitsprung.


Eine neue Dichtung muss rein.


Und schon ist der Ventildeckel wieder einbaufertig.

Zum Ausklingen des Beitrags:


Ölwanne in RAL9005.

Stay tuned!!!

Schwarzarbeit

Nachdem Kevin uns netterweise auf Pullingworld bekannt gemacht hat, haben wir mit dem Beitragsthema auch die volle Aufmerksamkeit des Finanzamtes und des Zolls. 😉

Bringt nur nichts….hier geht’s nicht(!) ums „steueroptimierte“ Arbeiten….

….sondern um richtig gimmeligen, schwarzen Dreck.


Soviel Kohle…. das muss weg. Also ordentlich aufrüsten:


Jede Menge Antidreck 😉 Mit etwas Mühe und einem Kleinteilereiniger…


…ein ganz geiles Ergebnis…


Alex baut derweil die Kolben auseinander und säubert, säubert säubert….

Dann geht’s dem Block an den Kragen


Der steht traurig in der Ecke rum, noch ganz staubig vom Schleifen…

Uuuups…. richtig, der Kopf wurde geplant. Schande über mein Haupt, es gibt keine Bilder. 0,1mm und er war plan. Bild nicht nötig.

Vor dem Säubern muss aber noch mal Dreck gemacht werden… 😉


Mit diesem hoch spezialisierten Werkzeug *rofl* sollen die Zylinder gehont *roflzeraptor* werden…. Na sagen wir mal so, wir machen Kratzer auf die Laufbahn damit das Öl besser hält. 😉


Honöl aus der blauen Dose…


Man beachte den Zwickelverschleiß. (Bis vor ein paar Tagen wusste ich nicht mal was das ist) Normalerweise müsste man den Block bohren. Da beim Pulling aber nichts normal ist—> Nö 😉

Da ja auch die original Kolben mit den original Ringen wieder reinkommen wird’s wohl gehen.


Einmal sauber bitte!

„Auf einen groben Klotz….


….gehört ein grober Keil!“


Stellenweise doch recht mitgenommen.


Nach einiger Zeit kann man mit dem Ergebnis dann doch sehr zufrieden sein. Besonders weil man weiß das bei Methanol als Sprit und ständigen Ölwechseln kein Dreck im Motor entsteht.


Schnell noch die M11 (klar, hat man immer da) von den Kopfschrauben nachgeschnitten. Dann kann man die Stehbolzen später problemlos einschrauben.

Letzte Saison hatte der Motor unter „Volldruck“ ein klitzekleines bisschen Ölverlust. Auf obigem Foto erkennt man ganz oben die Ölbohrung die den Kopf mit dem Block verbindet. Da hats auch das Öl rausgehauen.

Die Kassners haben uns dann empfohlen ein Röhrchen einzusetzen. Wenn der Kopf mal ein wenig abhebt, bleibt trotzdem alles dicht. Dafür war dann doch etwas wenig Platz. So war die nächste Überlegung einen O-Ring mit dicker Schnur zu verwenden. In einer entsprechenden Senkung könnte der mehrere Zehntel Spalt ausgleichen.


Dann mal die neue Kopfdichtung zu Rate gezogen und entschieden: Der Kopf hebt einfach nicht mehr ab. Basta 😉

Die neuen Stehbolzen sollen eigentlich alles an Ort und Stelle halten.


Schwarzarbeit die zweite. Der Bereich an dem der Motorhalter sitzt wurde vorab gepinselt.

Weiter geht’s an den Kolben. Und wieder wird es professionell 😉

Es besteht die Sorge, dass die Kolben durch die dünnere Kopfdichtung am Kopf anschlagen können. Das das zu Gulasch führt brauch ich nicht erwähnen. Also ein paar zehntel runter.

Jetzt könnte man eine Schleifvorrichtung bauen und einen riesen Aufriss veranstalten… aber nö!


Leicht einspannen….


… mit der Bügelsäge Tiefenmarkierungen sägen….


… und am Bandschleifer bis zu diesen schleifen.


Tadaaaaaaa…. 😉


Alex ist immer noch am säubern, säubern, säubern…

Besonders geil: Der Ventildeckel.


Zwar ein Bild der verschwommenen Art, aber man kann wohl deutlich sehen was da ein Schmodder drin ist.


Die Gummidichtung ist (Zitat) „am knistern“ 😉

An der Stelle mal ein Lob auf das Internet! Flugs vor den Rechner gesetzt, in der elektronischen Bucht vorbei geguckt und geschrien: „Alex, kannste rausreißen, hab ne neue bestellt!“

Geil, oder? Früher hätte man dafür kilometerweit zu irgendeinem Teileaugust fahren müssen….

So sieht das aus wenn man 1000 Volt in den Armen hat aber die Birne im Kopf trotzdem nicht leuchtet:


Alex meinte das das Teil bricht….
Stefan nahm den Hammer und es brach… 😉

Naja, so kommen wir wenigstens an den Gimmel in der Gehäuseentlüftung. Mal sehen, ich denke es wird später einfach ein Alublech eingesetzt.


Die Ölwanne war auch so ein Trauerspiel. Da hat wohl Mister Pfusch persönlich geschraubt. Anstatt ein paar Euro für ne neue Dichtung auszugeben…..

„Silikon macht das schon, wenns mit Silikon nichts wird, wird’s mit Acryl verschmiert“

Messer, Drahtzopfbürste und Sandstrahlen….


Fertig zum Pulverbeschichten.


Schwarzarbeit die dritte…

Ventile einschleifen!


Erste zaghafte Versuche…


…brachten schon recht brauchbare Ergebnisse.

Da Faulheit die Triebfeder fast jeder Innovation ist, wurde das Verfahren etwas beschleunigt.


Dieser graue Knubbel im Bohrfutter wandelt die Drehbewegung in eine HinundHerbewegung am Saugnapf um…..coole Sache.


Das sieht doch echt mal cool aus…..

Sascha Mecking hatte mir mehrfach gesagt: „Mach das Stoßspiel der Kolbenringe groß!“

Ok, mach ich 😉


1mm soll weg…


…und kommt weg.


Dann können die Kolben auch wieder zusammen gesetzt werden.


Einfach schön 😉

Zum langsamen Ausklingen dieses Beitrags:


Kurbelwelle.

Stay tuned!!!!

Ventilschliff in 3 Akten

Zeit um neben der thermischen Stabilität der Ventile auch noch die mechanische zu schwächen. 😉
Leicht, leichter, mechanischer Ventiltrieb. Die Tassenstößel von FCP sind schon da. Außerdem noch merkwürdige Schleifscheiben?!?!?!

Richtig, der Wahnsinn geht weiter. 😉

Ventilschleifen Akt 1


Mittels dieser sinnreichen Anordnung soll eine Mulde von unten in die Ventile geschliffen werden.


Dabei wird die Schleifbewegung mit Drehbewegung der Ventile überlagert. Klingt einfach, ist es auch…..oder???? Warten wir´s ab.


Eine Zwischenbilanz. Etwas warm……


Vorher


Nachher. Über 9% weniger am Einlassventil.

Was so einfach klingt……


…ist dann doch wieder etwas komplexer. *grml*

Der Geradeschleifer kocht ab. Gefühlt hatte der nach ein paar Ventilen um die 100°C. Der schlaue Ingenieur packt darum kiloweise Trockeneis mit -78°C drauf.

100°C-78°C macht 22°C. Das ist nicht nur Zimmertemperatur sondern auch total SCHLAU!!! 😉

Zack…… Schleifer im Arsch…. Lager fest. Das wahr wohl auch der Grund für die abnormale Erwärmung…..

Also erstmal was anderes machen:


Ölwanne ab und Kolben raus.


Auch hier: Ordnung halten!


Die Kolbenringe passten zum Rest des Motors: Gammel und Schmodder!


Zylinder alle leer!

Ventilschleifen Akt 2

Mit den neuen Lagern im Schleifer waren die Einlassventile ruck zuck fertig geschliffen. Auf geht’s an die Auslassventile. Die sind auch viel zu schwer 😉

Der Aufbau ist bekannt. Dieses mal direkt mit Kühlung….schlau ist schlau….


Was ein Scheiß! Die Auslassventile sind aus warmfestem Stahl. Irgend so ein Chrom-Mangan-Nickel-Wahnsinnswerkstoff….. ÄTZEND!

Mal so kurz zusammen gefasst:

Die Dinger sind so zäh zu schleifen, dass sich erstmal gar nichts tut. Werden die Ventile dann richtig heiß beginnt auf einmal der Materialabtrag. Nur Glühen sollten die Ventile auch wieder nicht. Die Schleifscheibe findet diese Temperaturorgie auch nur so mittelgut—> Knallepeng, fliegt eine nach der anderen auseinander. *grml*


Auch nur so eine semioptimale Lösung. Macht aber alles nichts….

…. der Geradeschleifer ist nach zwei Ventilen…naaaa…was? Richtig, im Arsch!

Diesmal kam die Elektronik wohl nicht mit dem Trockeneis klar. (Irgendwie kribbelte auch der ganze Maschinentisch beim Anpacken, keine Ahnung 😉 )

Erst mal was anderes machen:


Mit so einer Kolbenringzange geht das mit den Kolbenringen echt gut 😉 Ganz ohne Brechen oder so.


Wieder Ordnung!


Der Frost verrät es: Trockeneisgestrahlt 😉

Ventilschleifen Akt 3

Nachdem Alex den Schleifer wieder hin bekommen hat musste die scheiß Ventile endlich fertig werden. Sowas lässt mir dann keine Ruhe!


Bekanntes Setup


Schleifscheibenabrichter


Schruppwerkzeug

Um Schleifscheiben und Schleifer zu entlasten wurde nach Augenmaß mit dem Hartmetallfrässtift vorgearbeitet…..


…und nur noch der Rest geschliffen.

FERTIG!!!!!


Endlich…..Schnauze gestrichen voll….


Nur was hat es gebracht?


Vorher


Nachher. Ich denke das hat sich gelohnt….rede ich mir zumindest ein 😉

So viel Aufregung! Daher:


Seitlicher Halter für den Motorständer. Das zieht einen wieder runter 😉

Stay tuned!!!!!

 

 

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